陈伟带领团队仅用了8个月建成行业首个“灯塔工厂”，攻克智能行车上下料、机器人自动组对等10余项技术。　　受访者供图

在自然界，蚂蚁是典型的小个子，大力量，能够举起超过自身体重50倍甚至上百倍的东西。在工程机械行业，一台三一起重机也可以平稳吊起上千吨货物，是当之无愧的“大力士”。

三一汽车起重机械有限公司工艺院副院长陈伟是当中的“关键先生”，他带领技术团队在2007年成功研制出三一首台U形起重臂，打破了大吨位起重臂依赖进口的局面，实现了国产替代。

去年，他又再挑重任，开启了三一重起灯塔工厂的建设，带领团队仅用了8个月建成起重机行业首个灯塔工厂，攻克智能行车上下料、机器人自动组对等几十项技术，获得“2021年湖湘工匠年度人物”提名奖。

成功研制出三一首台U形起重臂

2006年，三一正式进入起重机领域，生产的主要为50吨以下的小吨位汽车起重机。这一年，陈伟进入三一工作。“当时，国内起重机架主要为多边形截面的臂架，一般多为六边形，其实最优的臂架是U形截面臂架。U形臂架不仅起重能力可提升20%，伸缩更加顺畅、平稳，而且外形上也更美观，备受客户青睐。”陈伟介绍。

但挡在国内企业面前的，是进口U形臂架高昂的采购价格。记者了解到，当时一套从比利时进口的U形臂架，售价达10万欧元，占到整机价值的近50%，国内企业一般也只能在大吨位起重机上采用进口臂架。更重要的是U形臂架的制造工艺复杂，难度极大，成为国内起重机行业“卡脖子”的技术难题。

2007年，三一开始瞄准大吨位起重机产品市场，自主研制U形臂架便成为当务之急。31岁的陈伟被赋予重任，带领团队开启了U形臂架的自主研发之路。走别人没有走过的路，压力大得可想而知。

“当时利用仿真手段做了许多工艺模拟和工艺试验，就是想如何研发出U形臂架制造技术，实现多边形臂架向U形臂架升级。”陈伟回忆说。他与团队成员顶住压力，没日没夜地开展工艺试验，经过近三个月的鏖战，终于攻克了U形起重臂制造工艺技术，打破了QY100等大吨位起重机U形臂依赖进口的局面，实现了国产替代，单台节约成本约90万元。

2010年，陈伟带领工艺团队，突破了超大吨位起重机臂架高精度成型和起重臂拼接核心工艺技术，制造出亚洲首台千吨级轮式起重机，彻底打破国外企业超大吨位全地面起重机技术的绝对竞争优势，完成专利申请受理23项，填补了多项国内空白。

2013年，陈伟联合南京钢铁厂开发出国内首个960MPa级高强钢，打破工程机械超高强钢长期依赖进口的局面，实现了国产高强钢全面替代。

如今，三一重起自主研制的U形臂架实现了12吨至1600吨全机型U形臂应用，累计为三一节约成本约6亿元。

建设起重机行业首个“灯塔工厂”

近年来，智能制造浪潮风起云涌，三一也紧跟时代步伐。

2019年以来，三一集团总投资超过100亿元，开启了“灯塔工厂”的建设进程。同步推进20多个“灯塔工厂”或智能产线项目。产能、人均产值均大幅提升，达到工程机械制造业世界领先水平。

“灯塔工厂”，被视为第四次工业革命的领路者，是数字化制造和全球化4.0的表率，对机器人、人工智能、物联网等新兴技术尤为青睐。

2020年，陈伟又再挑重任，担任灯塔工厂专职副组长，带领起重机工艺团队，开启了三一重起“灯塔工厂”的建设之路，从方案规划到建设实施，仅用了8个月时间，攻克了智能行车自动上下料、机器人自动组对、自动焊接、机器视觉自动分拣等几十项技术难题，建成行业首个全自动化“灯塔工厂”。

不止如此，在产线布局上，陈伟也做了诸多创新。他创新性地应用“岛式”工艺布局，制造设备并联分布。“相比传统流水线布局，岛式布局更加柔性化，像无人化活动支腿智能生产线，可以实现18款产品柔性制造。岛式布局占地面积比流水线减少一半，产能却翻一番。”陈伟说，这一切得益于对智能制造技术的深刻理解与追求。

工匠名片

陈伟 三一汽车起重机械有限公司工艺院副院长

工匠寄语

中国企业要想不被人“卡脖子”，唯有关键制造技术突破创新，“智能制造”成功转型，推动中国从制造大国迈向制造强国。