红网时刻新闻记者 王娟娟 长沙报道

2026年上半年，中国船厂手持订单已经排到2029年，但焊接工位上的人，越来越难招——船舶焊接焊工从业人员平均年龄超45岁，人员缺口达30%。

一条万吨级船舶的焊缝长达十几万米，焊接工时占建造总工时约40%，成本占比高达30%—50%，而焊接工序的自动化率不足20%。

船厂焊接的自动化，过去的逻辑是，“把工件搬到机器人面前”。湖南湘江新区企业视比特机器人给出了新答案：让W1（Weldroid-W1）双足人形焊接机器人走进船厂，自己动手焊接。今年，这个“新焊工”即将进入船厂实训。

W1（Weldroid-W1）双足人形焊接机器人。

船舶焊接，难点在哪？

自动化里，标准化工位方案已经很成熟，但真正考验机器人感知与规划能力的，是无固定工装、环境多变的非结构化场景。

船舶建造就是典型代表。船厂没有固定工装，工件散乱堆放，地面坑洼不平，船舱内高低错落，焊缝位置随分段装配状态而变化。构件种类繁多、操作工艺复杂、对柔性作业要求高，要求双臂协同作业能力。

传统工业焊接机器人被螺栓固定在地面，龙门架和爬行机器人各管一段，但船舱内部的狭窄夹角、舷窗和龙骨结构，让轮式底盘和轨道设备难以进入。更现实的问题是人的供给：密闭舱室里烟尘弥漫，仰焊、狭窄空间焊接对体力和定力消耗极大。

视比特机器人有关负责人将这类场景概括为“人力不可为、人力难以为、人力不愿为”。船舶焊接需要的不是又一台更精密的固定设备，而是一个能像人一样走到工件跟前、蹲下去、仰起头、在狭窄空间里把焊枪伸到该去的位置的移动焊接体。

W1可自主寻找焊缝并完成焊接。

W1：专为复杂高危焊接工况而生

船舶制造以多品种、小批量、非标化生产为主，相当一部分来料甚至没有完整图纸，这曾是智能装备最难落地的场景。

视比特最新首发的W1双足人形焊接机器人，专为船舶制造等复杂高危焊接工况打造。

W1整机身高170厘米，全身27个自由度，手臂负载10kg，整机负载30kg。这组参数的指向很明确：它的体格接近一个成年焊工，能通过船厂里为人设计的通道和舱孔，而不是要求船厂为机器人改造环境。

在散乱工件和坑洼地面上，双足迈步跨越障碍的能力，是轮式底盘不具备的；进入船舱后，高低错落的平台和狭窄工位，又要求机器人能蹲、能跪、能侧身。W1可切换站姿、马步蹲姿和半跪姿，适配平焊、立焊、仰焊等多种工艺，正是对着船舶焊接最耗人、最缺人的环节去的。

船厂工件没有固定工装，焊缝不会乖乖等在预设坐标上。W1搭载1台激光雷达、3台ToF相机和1台3D线扫相机，在3D视觉引导下感知环境与工件，自主寻找焊缝并完成焊接。

任务规划、动作规划和运动控制由“大小脑”分层架构协同：S2层做顶层任务规划，S1层做动作规划，S0层执行底层运动控制，三层分工让机器人在非结构化船厂环境里“自己知道先迈哪条腿、再往哪里焊”。

视比特焊接工作站应用于船厂。

聚焦刚需场景，改写产线逻辑

最直接的改变，是把焊工从船舱深处的高危姿态中置换出来。当一台170厘米的双足机器人能自己跨过龙骨、走进舱室、蹲下半跪完成仰焊，船厂对“能在狭小空间里保持特定姿势”的稀缺高级焊工的刚性依赖，就有了松动的可能。

更深一层的变化在于产线组织逻辑：固定工作站要求工件来找机器人，双足人形机器人让机器人去找工件，船舶焊接从“把分段送进龙门架”转向“让具身智能进入分段内部”。

记者了解到，视比特此前已在中国船舶、中远海运重工、招商工业等多家船厂落地船舶智造解决方案，W1补上的，正是固定产线够不到的那最后一截船舱距离。这既是场景刚需，又是“AI+制造”的国际科技竞争制高点。

近年来，我国船舶行业的智能制造转型已经取得了一定成效，但面对日新月异的高端船型设计、复杂的生产现场环境，以及绿色化智能化逐步覆盖中小型船舶、内河船舶的趋势，船舶行业需要真正服务于提质降本、改善一线作业条件的解决方案。视比特机器人有关负责人介绍，将持续以自研物理AI技术赋能船舶工业，让更多船厂能以更低门槛走上智能化之路。