铁建重工智能化磁浮轨排生产线实现量产。　　长沙晚报全媒体记者 王志伟 通讯员 蒋炼 摄影报道

长沙晚报全媒体记者 伍玲 通讯员 胡清

昨日下午，铁建重工长沙第二产业园D厂房外，6辆10余米长的挂车整齐地停放着，车上装载着六榀磁浮轨排，即将被运往广东清远磁浮线建设现场。D厂房内，铁建重工自主研发设计的全球首条智能化磁浮轨排生产线，正在紧锣密鼓地赶制着下一趟的磁浮轨排。“相比传统生产方式，该生产线可降低工人70%的劳动强度，每年可生产磁浮轨排80公里。”铁建重工工艺研究设计院机加所所长乔闯说。

研制

3年潜心研制，设计方案先后修改12稿

丁立文所在的岗位，是铁建重工智能化磁浮轨排生产线的第一个工序——锯切下料。一段长20多米的F型钢被锯成两段，再裁掉两端料头，打上专属的“身份证”——二维码，就可以进入铣削工序。

记者在现场看到，全程无需丁立文手工锯切、打码，仅操作下料操控台即可完成一系列动作。为赶制订单，他每天从早上8时一直工作到下午4时，中午由同事带饭到车间吃。

为成功研制这条智能化生产线，乔闯所在的团队奋斗了三年。“2015年底开始筹备研发，去年底才开始调试生产线。”乔闯告诉记者，整个研发团队十几个人先后攻克了一系列技术难关。

乔闯说，磁浮轨排是承载磁浮车辆运行的线路装备，车辆通过悬浮在轨排上面实现平稳运行，对产品质量要求极高。传统方式吊装时，由于每根F型钢重1吨多，钢材因为自重容易变形。“为了解决这个问题，一是设计了5个吊具，二是尽量采用传输带，减少钢材吊装环节。”他说，用重新设计的吊具吊装钢材时，已很难用肉眼察觉到钢材变形。

解决了变形控制的问题，又遇到了多个切面同时铣削容易产生共振的难题。“一旦共振发生，产品就报废了。”乔闯说，他们先后在狭窄的铣削空间中多次调整刀具、夹具的布局，先后易稿12次，才确定最终设计方案。

生产

40分钟可铣削一根F型钢

昨日，记者在铁建重工长沙第二产业园看到，这条生产线长500余米，宽约18米，主要分为下料、机加工、弯曲、涂装、装配五大工艺，自动化、智能化、信息化水平高。

乔闯告诉记者，该生产线可实现轨排自动上下料、自动输送翻转、自动装夹定位、智能数控加工、在线智能检测、自动涂装以及柔性装配，填补了世界磁浮轨道设备智能化生产的空白。

记者现场看到，一段F型钢材经过铣削，原本粗糙的表面变得细腻光滑。除了装配环节，其他4个工艺基本实现了无人化生产。

“传统的磁浮轨排生产需要人工吊装和装夹定位，采用单一设备单刀加工作业，生产耗时长，设备和人工占用多，制造精度及生产效率低，一根F型钢加工至少需要9个小时才能完成。”乔闯说，通过智能流水线，单根F型钢几个面可以同时加工，加工时间不超过40分钟，相比传统加工模式下轨排变形2毫米，智能流水线加工的轨排变形均控制在0.5毫米以内，且占用设备及人工少。

记者了解到，该生产线通过流水线串联和并联式生产，采用单机多刀头机械加工、数控弯曲等世界先进加工技术，降低了工人70%以上的劳动强度，生产质量稳定可控，加工效率大幅提高。

订单

每天两个班可生产20榀磁浮轨排

经过近3个月的调试，该生产线日前正式量产磁浮轨排，正在赶广东清远磁浮旅游专线工程的轨排供货订单。

据悉，清远磁浮线是国内首条中低速磁浮旅游专线，线路规划全长38.5公里，连接广州长隆旅游度假区和清远市。一期工程正线全长8公里，预计今年底运行。

目前，铁建重工长沙第二产业园轨排班实行两班倒作业，每班工作人员为50人左右。“按照目前的生产效率，每天可生产16～20榀磁浮轨排。”乔闯告诉记者，按每榀12.5米计算，每天最多可生产250米磁浮轨排。

记者了解到，正在建设的清远磁浮旅游专线工程所需轨排约18公里，目前铁建重工已完成6公里的轨排生产任务。