红网时刻新闻记者 赵翼鹏 长沙报道

走进一座充满德式工业气息的大楼，墙上的大屏幕里，几个数字一直在跳动：气温、实时功率、累计发电量、CO2减排……看上去像是控制着某些大型系统运行的总控室。这是位于长沙经开区的博世长沙工厂办公大楼的一层大厅，而这块大屏显示的是该工厂当前的用电状况。博世利用人工智能技术，基于当前天气、气温、产线历史状态、生产计划等要素，对工厂的生产能源进行优化管理，提高电能利用率，降低碳排放。

近日，博世长沙又迎来一批来自各地的参观者。这是博世继无锡和苏州工厂后的第三家“灯塔”工厂，也是汽车制造业数智转型的杰出代表。

经过数字化升级改造，博世长沙成为湖南首家“灯塔工厂”。图为博世长沙生产车间。

据了解，全球“灯塔工厂”网络是由世界经济论坛联合麦肯锡咨询公司于2018年共同发起，从竞争力和可持续发展等多个方面，对工厂进行评定，甄选出顺利化解数字化革命挑战，在第四次工业革命中起引领作用的开拓者。今年3月30日，世界经济论坛公布2022年度第一批13家“灯塔工厂”名单，博世汽车部件（长沙）有限公司名列其中，成为湖南本土首家荣获“灯塔工厂”称号的企业。

在这座工厂里，机器人逐渐占领原本属于人类的工位；产品检测也不再依赖老师傅“望闻问切”的经验，而是基于数字化大数据分析后的量化标准；厂区门口也鲜有排着长队的物料供应卡车，因为它们现在根据大数据预测后可以在更精确的时间点进行物流运送。

这是博世工业4.0生产线上的工作掠影。将时间回拨到2016年，当年底，湖南首条工业4.0生产线在博世长沙正式投产。

伴随着这条生产线的投产，生产效率提高了30%，7.5秒便可生产一个ABS电机，操作人员减少80%，36道工序，39个工位，只需2个人操作，一个人负责上料，一个人负责成品质检，质量损失减少了30%，换型时间也减少了30%。几年下来，博世长沙互联的设备、产线越来越多。“机器人互联率逾80%，预计2023年可实现100%；60多条产线实现了互联，整个公司互联率超过80%。”公司相关负责人介绍道。

与此同时，博世长沙还采用了人工智能（AI）驱动生产能源管理系统。通过自研AI算法，系统能结合客户多项业务及环境因素，滚动给出7天内产线级的能源使用预测及生产排产。在预测结果精确到小时的情况下，平均绝对百分比误差仍低于3.2%。

在AI算法的加持下，该系统还能提供优化的停机管理和精确的能耗异常监测，让节能减排深入到各个环节。据相关工程师介绍，该系统已帮助博世长沙工厂的年耗电量减少18%，二氧化碳排放量降低14%。

博世长沙的物流车间。

在物流环节，博世长沙建立了端到端的物流集成平台，从上游供应商端就开始了数据的流通的交互，并打通了卡车预约入厂、自动补料、智能物流配送、生产执行以及物流信息可视化。

通过端口之间的联通，物料与数据的始终同步，博世长沙可以让原材料到成品生产发货的整个流程变得更加透明，可以降低30%的物流成本和15%的库存周转天数。

除此之外，博世长沙的数据流通还可以与人实现同步。通过采用5G专网数据传输，博世长沙构建了车间数字化管理系统，同时由可视化5M1E平台赋能，打通了设备、人事、文件等多个系统。

通过这一系统，人员在公司的每一举动都能转化为数据。在基于人员素质、能力认证、变更点控制管理基础上，可实现使用人工智能分配人员工作，由此博世长沙实现了20%的生产力提升，有效缩减12%的人力成本。

“我们将会继续致力于技术革新，深度聚焦生产流程自动化、智能化、数字化的全面实现，构建智能制造价值链及智能生态系统，向‘未来工厂’的建设目标持续迈进，助推中国先进制造业领跑世界。”博世长沙总经理魏彦说。